Odwijak VICTORIA
Victoria to linia produkcyjna przeznaczona do kompletnej produkcji podpasek higienicznych, obejmująca cały proces od wytworzenia produktu po końcowe pakowanie. Linia jest podzielona na kilka zespołów technologicznych:
Sekcja produkcyjna – obejmuje odwijaki materiału zapewniające ciągłe podawanie surowców, a także inne elementy procesu, takie jak zespoły tnące, formowanie podpasek i sortowanie produktów.
Sekcja cięcia i sortowania – odpowiada za precyzyjne cięcie i kontrolę jakości poszczególnych sztuk.
Sekcja pakowania – zapewnia automatyczne pakowanie podpasek w pojedyncze opakowania, a następnie w kartony.
W ramach naszej przebudowy skupiliśmy się wyłącznie na sekcji linii z odwijakami.
WYMAGANIA KLIENTA
- Przebudowa szafy rozdzielczej (okablowanie, elementy zabezpieczające, zasilanie, przemienniki częstotliwości, PLC, wejścia/wyjścia)
- Instalacja nowych silników
- Wymiana silników, okablowania i przyłączy silników
- Kompletne przeprogramowanie odwijaków
- Optymalizacja całego procesu odwijania w celu zwiększenia jego niezawodności
SCHEMAT BLOKOWY
PRZEBUDOWA SZAFY ROZDZIELCZEJ
Pierwotne przemienniki częstotliwości były sterowane przez system automatyki OMRON. Podczas modernizacji wszystkie stare przemienniki zdemontowano i zastąpiono nowymi przemiennikami częstotliwości Lenze i950 Cabinet . Nowe przemienniki wykorzystują system zasilania przez szynę DC, co znacznie upraszcza budowę szafy rozdzielczej, zmniejsza liczbę stosowanych komponentów i usprawnia całe okablowanie.
Przemienniki są zasilane z jednego centralnego źródła zasilania, chronionego jednym elementem zabezpieczającym, co eliminuje potrzebę stosowania wielu osobnych bezpieczników dla każdego przemiennika. Nowe przemienniki są sterowane przez sterownik PLC Lenze c430, zaprojektowany z myślą o niezawodnej integracji z istniejącym systemem. Aby zachować kompatybilność i umożliwić stopniową migrację systemów, nowy PLC jest połączony ze starym systemem sterowania za pomocą wejść i wyjść cyfrowych.
Takie podejście do modernizacji pozwala efektywnie wykorzystać nowe technologie przy zachowaniu funkcjonalności starszych systemów.
Zdjęcie 1. Szafa sterownicza przed rekonfiguracją Zdjęcie 2. Szafa sterownicza po rekonfiguracji
WYMIANA SILNIKÓW
W ramach modernizacji odwijaków dwa pierwotne silniki prądu stałego zastąpiono nowymi serwosilnikami MCA14L35 o mocy 3,9 kW. Do silników poprowadzono nowe kable zapewniające zasilanie, chłodzenie (wentylator) i komunikację z resolwerem.
Każdy kabel wyposażono w nowe złącza przemysłowe, zapewniające niezawodne połączenia elektryczne oraz zwiększoną odporność na drgania i warunki pracy. Po zakończeniu okablowania serwosilniki zintegrowano z systemem sterowania, osiągając pełną kompatybilność z nowym sterowaniem i wyższą precyzję pracy odwijaków.
Modernizacja ta znacznie poprawiła dynamikę, niezawodność i efektywność całego urządzenia.
PROGRAMOWANIE SYSTEMU STEROWANIA
W ramach wdrożenia nowego programu zaprojektowano i zaprogramowano kompleksowy system sterowania dla czterech silników, podzielonych na dwie grupy funkcjonalne. Górne silniki zoptymalizowano do obsługi materiału foliowego, a dolne dostosowano do przetwarzania materiału na bazie włókniny. Każda grupa składała się z pary silników, co zapewnia nieprzerwaną pracę podczas zmiany rolek i gwarantuje ciągłość procesu produkcyjnego.
Sterowanie silnikami zrealizowano za pomocą dwóch tańczących wałków (dancerów), odpowiedzialnych za precyzyjną regulację naprężenia materiału. Dodatkowo dancery zapewniały akumulację materiału podczas procesów przejściowych między rolkami.
Programowanie obejmowało utworzenie wizualizacji webowej dostępnej z urządzeń mobilnych lub komputerów PC, umożliwiającej monitorowanie online i regulację kluczowych parametrów systemu. Wizualizacja zawiera również funkcje diagnostyczne, takie jak wyświetlanie ostrzeżeń i stanów awaryjnych odwijaków, co znacznie ułatwia identyfikację i rozwiązywanie problemów.
Po wdrożeniu nowego programu i modernizacji sprzętu, obejmującej wymianę silników, sterowników PLC i przemienników, system zoptymalizowano tak, aby osiągnąć pełny potencjał wydajności linii produkcyjnej. Efektem jest stabilniejsza praca, niezawodne przejścia między rolkami i znaczne zmniejszenie podatności systemu na usterki. Ogólnie funkcjonalność systemu osiągnęła wyższy poziom efektywności i stabilności.
Chcą Państwo osiągnąć taki poziom wydajności na swojej linii produkcyjnej?
Porozmawiajmy już dziś o Państwa projekcie modernizacji.