JUMBO tekercselő berendezés

JUMBO tekercselő berendezés

A tekercselő berendezés az épületek tetőfedésére használt gumi tetőszigetelő anyag hatékony feltekercselésére szolgál. Két különálló tekercselő egységből áll, amelyek közül egyszerre mindig csak az egyik működik. A második egység tekercscserekor azonnal használatra kész, így nincs állásidő, és a gyártás megszakítás nélkül folytatódhat. Ennek köszönhetően a tekercselő előtti gépet nem kell leállítani, ami optimalizálja a gyártás folytonosságát.

A tekercselő és a gép között anyagtároló található, amely tekercscsere idejére befogadja a szükséges anyagmennyiséget. A tároló megakadályozza az állásidőt, és zökkenőmentes átmenetet tesz lehetővé a tekercselő egységek között.

Az anyag húzását a tekercselők felett elhelyezett húzóhenger végzi. A húzási sebességet a gyártósor és a tekercselő egységek sebességével is szinkronizálni kell az optimális anyagfeszesség érdekében. Ez a feszesség döntő fontosságú ahhoz, hogy az anyag megfelelően és egyenletesen tekeredjen a tekercsre, és kiváló minőségű tekercs készüljön.

AZ ÜGYFÉL KÖVETELMÉNYEI

• A kapcsolószekrény teljes felújítása (kábelezés, frekvenciaváltók, védelmi elemek, tápegységek, biztonság, maga a szekrény, PLC, be-/kimenetek)
• A kezelőpanel újratervezése (HMI kijelző, kezelőgombok, új ház)
• Motorcsere
• A biztonsági egység cseréje (PILZ)
• A tekercselő berendezés teljes újraprogramozása
• A tekercselési folyamat optimalizálása, a tekercscsere hatékonyabbá tétele és az anyag gyűrődésének megszüntetése

Előkészítés

Az összes szükséges komponens meghatározása és beszerzése

Gyártás

A kapcsolószekrény gyártása, kábelezés...

Tesztelés

Érzékelők tesztelése, motorok, PLC és frekvenciaváltók üzembe helyezése

Programozás

Végső programozás, a gép indítása

BLOKKVÁZLAT

KAPCSOLÓSZEKRÉNY

A kapcsolószekrény cseréje során a villamos szerelés teljes modernizálására került sor. A szekrény teljes kábelezését kicseréltük, beleértve az összes védelmi és kapcsolókészüléket. Az eredeti vezérlőrendszert új Lenze c520 PLC váltotta fel, amely új be-/kimeneti modulokon keresztül korszerű és hatékony rendszervezérlést biztosít.

A szekrénybe négy új Lenze i950 frekvenciaváltót is beépítettünk a motorok pontos vezérlése érdekében. A nagy tehetetlenségű mozgások miatt minden motorhoz fékellenállást adtunk, amely hatékonyan elnyeli a fékezéskor keletkező energiát. A fékellenállások rendszere segít a berendezés biztonságos és szabályozott leállításában a motorok vagy más komponensek károsodása nélkül.

A rendszerelemek közötti kommunikáció EtherCAT protokollon keresztül zajlik, amely nagy sebességű, determinisztikus adatátvitelt biztosít minimális késleltetéssel. A protokollt olyan ipari alkalmazásokra optimalizálták, ahol a vezérlőegységek és a hajtások közötti pontos és megbízható valós idejű információcsere kritikus fontosságú.

Minden kulcsfontosságú vezérlőelem, beleértve a PLC-t és a frekvenciaváltókat, ugyanattól a gyártótól származik, ami maximális kompatibilitást biztosít az eszközök között. Így nincs szükség különböző protokollok vagy interfészek bonyolult integrációjára, ami egyszerűsíti a rendszer konfigurálását és későbbi karbantartását. A diagnosztika és a hibaelhárítás ezáltal hatékonyabb, mivel a rendszer egységes felületet kínál minden elem felügyeletéhez és vezérléséhez, ami nagyobb megbízhatóságot és könnyebb üzemeltetést eredményez.

​

1. kép: A kapcsolószekrény az átalakítás előtt ​ ​ ​ ​ ​2. kép: A kapcsolószekrény az átalakítás után

KEZELŐPANEL

A kapcsolószekrényhez hasonlóan a régi kezelőházat is újra cseréltük. Az eredeti, fizikai nyomógombokkal történő vezérlést Lenze v450 HMI kijelzős vezérlés váltotta fel, ami nemcsak a kezelést, hanem a kezelőpanel kábelezését is jelentősen egyszerűsítette. Ez a kijelzőtípus lehetővé teszi, hogy a felhasználók érintőfelületen keresztül vizuálisan kövessék és kezeljék a gép különböző funkcióit, így sok fizikai nyomógombra nincs szükség. A kijelző és a PLC közötti kommunikáció LAN-kábelezésen keresztül zajlik, a kijelző tápellátását pedig PoE injektor biztosítja.

Az új HMI panelhez új vizualizáció készült, amely egyszerű, átlátható, és zökkenőmentes vezérlést és felügyeletet biztosít.

3. kép: A régi kezelőpanel ​4. kép: Az új kezelőpanel

A MOTOROK ÉS A BIZTONSÁGI EGYSÉG CSERÉJE

A gép modernizálása során kicseréltük a fő tekercselő motorokat és a húzóhenger motorját. A csere magában foglalta a régi motorok teljes kiszerelését, az újak beépítését és rendszerbe illesztését. A motorcsere pontos összehangolást igényelt, nemcsak a motorok fizikai elhelyezése, hanem villamos csatlakoztatásuk és a vezérlőrendszerbe való integrálásuk miatt is. Az új motorok nagyobb hatásfokot, jobb teljesítményszabályozást és alacsonyabb energiafogyasztást kínálnak, hozzájárulva a gép működésének általános modernizálásához és optimalizálásához.

A régi Pilz biztonsági egységet új, kompaktabb egységre cseréltük, amely képes kommunikálni a vezérlőrendszerrel.

PROGRAMOZÁS

A programozás célja a teljes tekercselési folyamat optimalizálása volt. Ügyelni kellett arra, hogy a húzóhenger és a tekercselő egységek közötti húzóerők szinkronizálása egyenletes legyen, elkerülve az anyag túlzott feszülését vagy belógását. A henger húzását a tekercselő bemeneténél elhelyezett erőmérő cella szabályozta, amely visszacsatolást adott az erőszabályozáshoz.

A tekercselők feszességét és sebességét a Lenze speciális FAST moduljai szabályozták dinamikusan. Tudjon meg többet Ezek a modulok lehetővé tették a feszesség automatikus csökkentését a feltekert anyag átmérőjének növekedésével, biztosítva a gép optimális működését. Az aktuális tekercsátmérő kiszámítását is ezek a FAST modulok végezték, amelyeket kifejezetten a tekercselési folyamatok pontos vezérlésére terveztek. Fejlett megoldást jelentenek az összetett, valós idejű vezérlési feladatokhoz, és magas hatékonyságot és megbízhatóságot biztosítanak az egész rendszerben.

A gép újraprogramozása és a felújítás, illetve a tesztelés során feltárt mechanikai egyenetlenségek finomhangolása után a teljes tekercselési folyamat és a tekercscserék hatékonyabbá váltak. Emellett megszűnt az anyag gyűrődése is, amely az ügyfél legfőbb problémája volt.